Un planeur tout plastique en carton

Technique mise en application en 1992 dans le but de créer des planeurs très résistants et économiques pour les membres du club.
L’idée n’est pas nouvelle car c’est une technologie qui est utilisée en Allemagne par la firme ROWING depuis des années, elle fabrique des kits de très bonne qualité.

Le plus difficile est certainement de trouver le carton qui va bien : grammage, épaisseur et micro cannelure.
Après recherche je mis en fabrication spéciale 1000 M² de carton en rouleau de 1,600 mètre de large en épaisseur de 1,4 mm et en papier de 75gr ( 1000 M² était le minimum de commande ).

Petit investissement certes, mais vu la surface utilisée pour un planeur cela ne fait pas cher le kg. Il me reste encore 500 M² non utilisé.

S’est une suite logique de la présentation de l’article sur les ailes creuses du planeur le BOMB’X.

Mise en œuvre

Dans les moules de planeurs F3B – F3F et F3I (non utilisés ce jour pour du 60 inch. )
Le principe reste le même que pour le balsa, mais un peu moins facile à réaliser pour les articulations intégrées dans la peau.

Tirage au vide
1- Préparation des moules : cirage et nettoyage et coupe des tissus suivant les gabarits

2- Gelcoat polyester compatible ou peinture en fond de moule, puis séchage dans l’étuve

3- Résine époxy et tissu de verre 50 grammes posé droit

4- Second tissu de verre 50 grammes posé à 45°

5- Pose du carton ondulé sur le tissu fraîchement imprégné ( la dose de résine est importante elle ne se trouve qu’en moulant plusieurs planeurs pour ne pas mettre trop de poids.)

6- Mouillage du carton avec précaution car toute la réussite est là, il en faut assez pour le bakeliser mais surtout pas le noyer.

7- Pose des rubans de Carbone sur la position du longeron.

8- Mouillage du tissu intérieur de 50 grammes sur un polyane

9-Mise en place du polyane et de son tissu de verre sur la feuille de carton du côté des cannelures.

10- Nettoyage des bords du moule des traces éventuelle de résine.

11- Pose d’une cordelette pour drainer le vide par les cannelures, arrêter le tissu intérieur à 5 cm de l’emplanture

12- Pose du sac à vide en polyane étanche au scotch sur les bords du moule.

13- Création d’un trou pour la prise de vide.

14- Tirage au vide à l’aide d’un moteur de frigo régulé en dépression.

15- Séchage en étuve pendant le tirage au vide.

Fin de la 1^ère séance de travail

Remarque :

Sur cette aile le choix du constructeur était de couper les ailerons et de les articuler au scotch ext. ou au silicone intérieur, il est possible de noyer une bande de tissu d’arrachage entre les deux tissus de surface, mais il faut pour cela poser les cannelures parallèles aux charnières et retirer 5 mm de carton et 2 cannelures juste à l’endroit de la charnière.

1. Préparer :les longerons ( bois ou mousse de pvc ) – les clés d’ailes (acier ou Carbone) – les faux longerons – les tissus de renfort – les tubes à ballast – les rubans de carbone.

( Les longerons peuvent être plus légers que pour des ailes en balsa, car avec cette technique on obtient un revêtement travaillant et les cannelures agissent un peu comme un nid d’abeilles mais en uni directionnel ce qui crée de multiples raidisseurs dans le sens de l’envergure, ce qui assure une résistance maximum aux impact et à la flexion.)

2. Ne pouvant par utiliser de tissu d’arrachage sur la surface intérieure avec le carton, il est obligatoire de dépolir les surfaces de collage : BA, BF ,Longerons.
3. Araser le bord d’attaque au ras du moule ( sans y toucher )
4. Tracer avec précision la position du longeron et des charnières
5. Positionner les tissus de renforts d’emplanture en verre 190 grammes sur une largeur de 10 cm.
6. Positionner les longerons, les nervures d’emplanture et les ballasts.
7. Poser les tubes alu qui serviront de barres de torsion aux ailerons et aux
8. Toutes les soudures se feront à la résine époxy mélangée avec de la silice colloïdale et du dicaperle ( micro ballon) posés à l’aide d’une grosse seringue.
9. Important : avant de fermer, contrôler toutes les positions des longerons et des clef sans oublier de mastiquer les coupes des ailerons et des volets à l’aide de résine allégée ou au micro ballon. ( pour fermer la triangulation de vrillage des parties mobiles, ailerons et volets).
10. Fermeture et serrage du moule.
11. Etuvage 24 heures vers 30° à 40°
12. Démoulage (souvent avec quelques bruits inquiétants.)
13. Ebarbage et dressage du bord de fuite.
14. Ouverture des trappes de servo, des volets et des ailerons.

Le travail doit sortir avec une brillance parfaite et une résistance difficilement comparable aux RTF distribués en magasins, nous avons à ce jour encore, au club, des modèles de F3B qui ont 6 ans dont 3 championnats et sont toujours en état de vol.

Il est difficile de donner des dimensions pour les éléments de composition, tout est fonction des moules que vous avez.

Pour la résine que j’utilise, suite à une surconsommation de CIBA 5052, je suis devenu réactif à 80% des bonnes résines courantes même avec masque, crème et gants sur les mains.

Après beaucoup d’essais j’ai enfin trouvé une résine moins agressive et très fluide qui a un pot life de 2 heures ( l’Amérique quoi !) c’est un produit de chez LAMBIOTTE la MYBOND 1820 L, sans cette résine j’aurais tout simplement abandonné l’époxy.

Prenez toutes les précautions de protection pour les mains et travaillez dans un local ventilé.

Le modèle présenté est un 4 mètres, planeur F3I, Modèle MUSCADET créé au club de TEILLE.

Nous utilisons également ce carton sur les remorqueurs, les petits gros, pour le coffrage des noyaux en mousse de polystyrène avec un recouvrement de tissu de verre de 50 grammes ou directement un solar sur le carton collé à l'époxy.

PRIX DE REVIENT IMBATABLE .